Atenção

Fechar

Biblioteca

Metais & Ligas | Zinco | Informações Técnicas

Metalurgia Física, Propriedades e Aplicações

O zinco é um dos metais não-ferrosos muito usados há muito tempo em diversas aplicações, funcionais e decorativas. O zinco e suas ligas são usados sob a forma de revestimentos, produtos fundidos, chapas laminadas, arames trefilados, peças forjadas e extrudadas. Outras aplicações importantes do zinco consistem no seu uso como elemento de liga importante na fabricação dos latões (Cu-Zn) e como anodo de sacrifico na proteção de aço usado na construção de navios submetidos às condições extremamente corrosivas existente na água marinha [1].

O zinco apresenta densidade (massa específica) de 7,133 g/cm3 a 25 ºC, portanto, um valor próximo à densidade do ferro. Sua temperatura de fusão é 419 ºC, portanto muito inferior à do ferro e mesmo inferior à do alumínio. Sua temperatura de ebulição atinge 907 ºC, o que significa que este metal se volatiliza a uma temperatura inferior à temperatura de fusão do ferro [2-3].

Como zinco comercialmente puro se produz placas, lingotes, e pós. Combinado com o oxigênio também é produzido como óxido de zinco. Placas de zinco são produzidas em três tipos de diferentes e a composição química de cada tipo é apresentada na tabela Zn-1, de acordo com a norma ASTM B 6:

Tabela Zn-1Composição Química dos Diferentes Tipos de Zinco em Placa.

Tipo

Nº UNS Pb

Fe máx.

Cd máx Al máx Cu máx Sn máx

Total não Zn máx

Zn

Especial com alto grau de pureza

Z13001
0,003 máx
0,003
0,003
0,002
0,002
0,001
0,010
99,9990

Alto grau de pureza

Z15001
0,03 máx
0,02
0,02
0,01
---
---
0,10
99,90

“Prime Western”

Z19001
0,5 – 1,4
0,05
0,20
0,01
0,20
---
2,0
98,0

Os limites de tolerância de impureza são muito importantes quando o zinco é usado como elemento de liga, pois podem afetar as propriedades mecânicas e a resistência à corrosão da liga. Partículas de zinco puro são usadas principalmente como adições em banhos de eletrogalvanização, enquanto pós de zinco são usados em baterias e em tintas anticorrosivas. O óxido de zinco também é usado em pinturas iniciais e de acabamento, como agente redutor em processos químicos e como aditivo comum na fabricação de produtos de borracha [1].

Produtos de Zinco

O revestimento de chapas de aço constitui-se no principal uso do zinco na indústria, mas este também é utilizado em grandes volumes na produção de peças de ligas de zinco fundidas, como pó de zinco ou de óxido de zinco (para revestimentos orgânicos e inorgânicos ricos em zinco), e em produtos de zinco trabalhados mecanicamente.

Revestimentos de Zinco

O uso do zinco como revestimento para a proteção do aço contra corrosão é a principal aplicação deste metal em todo o mundo, e este revestimento pode ser obtido de diferentes modos:
1) A partir de um banho de metal líquido fundido (imersão a quente);
2) Por meios eletroquímicos (eletrogalvanização);
3) Por aspersão térmica (metalização obtida com o uso de um “spray” de metal líquido);
4) Sob a forma de pós de zinco, obtidos por métodos químicos ou mecânicos (galvanização mecânica).

Os revestimentos de zinco podem ser aplicados a diferentes tipos de produtos, desde pequenas presilhas até grandes perfis de estruturas.

Galvanização por Imersão a Quente – Entre os diferentes tipos de processos de galvanização, a aplicação de revestimento de zinco por imersão a quente é atualmente o maior consumidor de zinco. Pode ser dividida em dois segmentos:
1) Produção contínua de tiras de aço galvanizadas;
2) Galvanização de perfis estruturais e de produtos após fabricação.

Produtos galvanizados podem ser submetidos a processos convencionais de junção, como soldagem e travamento com parafusos.

A galvanização contínua convencional de tiras utiliza uma liga com teor nominal de alumínio de 0,20 %, sendo o restante zinco. A espessura do revestimento é em geral inferior a 25 micrometros, ou cerca de 175 g/m2 de superfície de aço (unilateral). O revestimento se caracteriza por apresentar excelente adesão e conformabilidade. Estes atributos, além da boa soldabilidade por técnicas convencionais de soldagem, tornam a galvanização de tiras particularmente atraente para a indústria automobilística. A tira galvanizada também é usada na indústria da construção civil, na qual consideráveis tonelagens são utilizadas na condição pré-pintada. A indústria de utensílios também é grande consumidora de tiras, tanto pintadas quanto não pintadas. Algumas tiras galvanizadas são submetidas a um tratamento térmico conhecido como “galvannealing”, que converte o revestimento numa liga ferro-zinco. Este tratamento tem sido usado há vários anos em produtos destinados à construção e mais recentemente em peças automotivas. Mais recentemente novos tipos de revestimento de tiras com maior resistência à corrosão foram introduzidos, como o Galfan (5 % de alumínio) e o Galvalume (55 % de alumínio). O Galfan foi incorporado à norma ASTM B 750 (tabela Zn-2) e o Galvalume na norma ASTM A 792.

Tabela Zn-2Composição Química do Galfan.

Elemento 

Teor (%)

Al

4,2 – 6,2

Ce + La

0,03 – 0,10

Fe máx

0,075

Si máx

0,015

Pb máx

0,005

Cd máx

0,005

Sn máx

0,002

Outros máx. de cada

0,02

Outros máx. no total

0,04

Zinco

Restante

A galvanização pós-fabricação utiliza um tipo de zinco contendo até 1 % de chumbo isento de alumínio. A maioria das especificações estabelece uma espessura de revestimento mínima na faixa de 85 a 100 micrometros, equivalendo a 500 a 600 g/m2. A espessura do revestimento é controlada pelo tempo de imersão, que por sua vez é determinado pela espessura do substrato. Pode ser muito maior no caso de alguns tipos de aços muito reativos contendo mesmo pequenos teores de silício (aços acalmados ao silício). Já foram desenvolvidos alguns processos conhecidos como Polygalva, que utilizam pequenos teores de alumínio, ou de níquel (Technigalva) em teores de 0,04 e 0,08 %, respectivamente, com o objetivo de tentar controlar a espessura do revestimento.

Os mercados mais tradicionais na utilização dos revestimentos de zinco pós-fabricação são os seguintes: torres de transmissão de microondas e energia elétrica, produtos utilizados em vias expressas para proteção (“guard rails”), sinalização e iluminação, aplicações estruturais na indústria em geral (química, petroquímica, agroindústria e indústria de papel e celulose), produtos para drenagem, tubulação para água, trocadores de calor e barras de reforço para estruturas de concreto na construção civil.

Eletrogalvanização – Revestimentos aplicados por eletrogalvanização estão se tornando cada vez mais importantes na indústria automobilística. Estes revestimentos são aplicados em linhas de eletrodeposição com alta velocidade e elevada densidade de corrente elétrica. São produzidos revestimentos de zinco puro, assim como de zinco-níquel e zinco-ferro. Os revestimentos obtidos por este processo são em geral mais uniformes, mais lisos e mais finos do que os obtidos por imersão a quente. Algumas propriedades, tais como resistência à corrosão, adesão ao substrato de aço, conformabilidade, soldabilidade e adequação à pintura, são críticas em termos de aplicações automotivas de produtos eletrogalvanizados de aço.

Metalização – Este processo também é conhecido como aspersão térmica (“thermal spraying” em inglês), e é usado em aplicações nas quais são necessários revestimentos espessos para uma cuidadosa proteção anticorrosiva necessária em algumas aplicações específicas. Este processo é adequado para produtos aplicados no campo e também é apropriado para repor componentes de estruturas em uso. É possível obter vida útil muito prolongada com o uso de sistemas compostos, geralmente com o uso de revestimentos mais finos aos quais se junta pinturas orgânicas adequadas, em comparação com o uso de ligas de metalização convencionais.

Num típico procedimento de metalização, o zinco puro, ou liga Zn-15Al é aplicado por aspersão térmica numa superfície de aço que assim é protegida contra a corrosão. A liga de zinco geralmente é fornecida como pós ou bastonetes, que são atomizados por chama ou arco elétrico, e então jateados em alta velocidade sobre o substrato com uma pistola pela qual flui gás.

Galvanização Mecânica – É um processo no qual a peça entra em contato com uma mistura de pós de zinco, substâncias químicas e glóbulos de vidro dentro de tambores rotativos, de modo que o revestimento é aplicado, pelo impacto por rotação, contra a peça. É muito usado em grampos, prendedores e presilhas, para os quais as temperatura relativamente altas, associadas à imersão a quente, podem prejudicar algumas propriedades específicas. A galvanização mecânica também é usada em aplicações nas quais se deseja espessuras de revestimento relativamente altas [1].

Peças de Zinco Fundidas

Ligas de zinco são muito usadas tanto em processos de fundição por gravidade quanto em fundição sob pressão. Quando usadas como ligas fundidas em geral, as ligas de zinco podem ser fundidas por processos tais como fundição por alta pressão em matriz, fundição por baixa pressão em matriz, fundição em areia, fundição em molde permanente (feito em ferro, grafite ou gesso), fundição por rotação (em moldes de borracha de silicone), processo de fundição por revestimento (“cera perdida”, fundição contínua ou semicontínua e fundição por centrifugação. Um processo mais recente é a fundição no estado semi-sólido com vários tipos de técnicas empregadas. Geralmente a resistência à corrosão não é uma propriedade importante para as peças fundidas de ligas de zinco, na maioria das aplicações. Entretanto, para peças fundidas submetidas a ataque corrosivo de moderado a severo, espera-se alguma perda de propriedades. Envelhecimento prolongado também pode causar pequena perda de propriedades, porém os efeitos variam de liga para liga, dependendo do tipo de processo de fundição empregado.

Fundição por Pressão – Ligas de zinco já são utilizadas neste processo de fundição por pressão há várias décadas. Durante muito tempo todas as ligas de zinco usadas neste processo se baseavam numa composição hipoeutética, ou seja, continham menos alumínio (cerca de 4,0 %) que a composição eutética (5 % de alumínio). Mais recentemente uma família de ligas Zn-Al hipereutéticas com maiores teores de alumínio (acima de 5 %) passaram a ser amplamente usadas como ligas de zinco fundidas em matrizes. Estas ligas foram inicialmente concebidas para fundição por gravidade, e apresentam maior resistência mecânica do que as ligas de zinco hipoeutéticas. As composições químicas destas ligas são mostradas nas tabelas Zn-3 e Zn-4.

Tabela Zn-3Composição Química Nominal de Ligas de Zinco Comuns para Fundição em Matriz , Peças Fundidas e Lingotes.

Liga
UNS

Liga
ASTM

Liga
NºComum

Cu Al Mg Fe
máx
Pb
máx
Cd máx Sn
máx
Ni Zn
Peças Fundidas (ASTM B 86)
Z33520 AG40A Nº 3 0,25 máx. 3,5 – 4,3 0,02 – 0,05 0,1 0,005 0,004 0,003 --- Bal.
Z33523 AG40B Nº 7 0,25 máx. 3,5 – 4,3 0,005 – 0,020 0,075 0,003 0,002 0,001 0,005 – 0,02 Bal.
Z35531 AC41A Nº 5 0,75 – 1,25 3,5 – 4,3 0,03 – 0,08 0,1 0,005 0,004 0,003 --- Bal.

ZZ35541

AC43A

Nº 2

2,5 – 3,0

3,5 – 4,3

0,02 – 0,05

0,1

0,005

0,004

0,003

---

Bal.

Lingotes (ASTM B 240)

Z33521

AG40A

Nº 3

0,10 máx.

3,9 – 4,3

0,025 – 0,05

0,075

0,004

0,003

0,002

---

Bal.

Z33522

AG40B

Nº 7

0,10 máx.

3,9 – 4,3

0,01 – 0,02

0,075

0,002

0,002

0,001

0,005 – 0,002

Bal.

Z35530

AC41A

Nº 5

0,75 – 1,25

3,9 – 4,3

0,03 – 0,06

0,075

0,003

0,003

0,002

---

Bal.

Z35540

AC43A

Nº 2

2,6 – 2,9

3,9 – 4,3

0,025 – 0,05

0,075

0,003

0,003

0,002

---

Bal.

Ligas de zinco para fundição apresentam microestrutura eutética e dendrítica. As ligas hipoeutéticas solidificam com dendritas ricas em zinco (fase heta), enquanto as ligas hipereutéticas solidificam com dendritas ricas em alumínio. As ligas ZA-8 e ZA-12 solidificam com dendritas de fase beta que apresentam segregação, enquanto a liga ZA-27 solidifica com dendritas de fase alfa.

É muito importante um cuidado rigoroso no manuseio das ligas zinco fundidas para evitar contaminação por absorção de impurezas nocivas, como chumbo, cádmio, estanho e ferro, entre outras. Particularmente preocupante é o uso de fornos anteriormente destinados à fundição de ligas de cobre e de alumínio, pois estas ligas contêm alguns elementos nocivos às ligas de zinco. Ouro aspecto importante é o uso de sucata como matéria-prima de fundição, que, apesar de importante no aspecto econômico, deve ser limitado a no máximo 50 % das cargas de fundição, para evitar o surgimento de defeitos nas peças fundidas.

Como as ligas de zinco apresentam baixo ponto de fusão, necessitam de aporte térmico relativamente baixo e não precisam de fluxos nem de atmosferas protetoras. Além disso, não são poluentes, o que é uma vantagem importante na atualidade. A rápida taxa de resfriamento, inerente à fundição de zinco em matrizes, resulta em mínima mudança de dimensões e propriedades com o tempo, particularmente se a peça fundida é resfriada na matriz, e não ao ar. Embora este seja um problema muito raro, havendo necessidade pode ser aplicado um tratamento térmico de estabilização antes da peça entrar em operação, se forem necessários requisito muito rigoroso de estabilidade dimensional. Quanto maior a temperatura de tratamento térmico, menor o tempo de estabilização necessário. A temperatura de 100 ºC é um limite máximo adotado na prática industrial para evitar a formação de bolhas e outros defeitos nas peças fundidas. Um tratamento bastante comum consiste em aquecer a 100 º C por 3 a 6 horas seguido por resfriamento ao ar. Entretanto, o tempo necessário se estende para 10 a 20 horas se a temperatura escolhida for 70 ºC.

Devido à sua elevada fluidez, as ligas de zinco podem ser fundidas com espessuras muito menores do que outras ligas fundidas em matriz, além de poderem ser fabricadas com tolerâncias dimensionais muito mais estreitas. Além disso, permitem ângulos de retirada muito menores, e em alguns casos, mesmo zero.
A liga nº 2 apresenta a mais alta resistência mecânica, resistência à fluência e dureza de todas as ligas na série Zamac de ligas hipoeutéticas para fundição em matriz.O alto teor de cobre (3,0 % Cu) provoca alguma instabilidade dimensional e leva a uma expansão líquida de aproximadamente 0,0014 % após 20 anos. Também causa alguma perda de resistência ao impacto e de dutilidade. A liga nº 2 apresenta propriedades adequadas ao uso em mancais.

A liga nº 3 é a mais utilizada na indústria entre as ligas de zinco para fundição em matriz, pois proporciona a melhor combinação de resistência mecânica, estabilidade dimensional, facilidade de acabamento e custo. A liga nº 5 permite a produção de peças fundidas mais duras e com maior resistência mecânica do que aquelas fabricadas com a liga nº 3. Entretanto, estas melhorias de propriedades ocorrem em detrimento da dutilidade e assim, operações pós-conformação, como rebitagem, recalque ou pregueamento, devem ser realizadas com cuidado adicional. A resistência à fluência da liga nº 5 é superada apenas pela da liga nº 2 entre as ligas Zn-Al hipoeutéticas.

A liga nº 7 é essencialmente uma versão de alta pureza da liga nº 3. Devido ao seu menor teor de magnésio, a liga nº 7 apresenta melhor fundibilidade do que a liga nº 3, permitindo excelente qualidade superficial nas peças fundidas. A liga nº 7 apresenta a maior dutilidade entre as ligas hipoeutéticas.
A liga ZA-8 é a única entre as ligas hipereutéticas que pode ser fundida em matriz aquecida, juntamente com as ligas hipoeutéticas. Equivale á liga nº 2 em muitos aspectos, mas apresenta maior resistência à tração, à fadiga, e à fluência, é mais estável dimensionalmente e possui menor densidade. As peças fundidas com a liga ZA-8 podem ser facilmente acabadas, combinando alta resistência estrutural com excelente aparência.

A liga ZA-12 apresenta excelente fundibilidade em matriz fria. Possui menor densidade do que todas as outras ligas de zinco, com exceção da liga ZA-27, e é freqüentemente especificada para produzir peças fundidas que devem combinar boa qualidade de fundição com ótimo desempenho. A qualidade do revestimento na liga ZA-12 é menor do que na liga ZA-8, mas a ZA-12 apresenta excelente resistência ao desgaste e é muito adequado ao uso em mancais.

A liga ZA-27 é a mais leve, a mais dura e a mais resistente entre todas as ligas de zinco, mas apresenta dutilidade e resistência ao impacto relativamente baixas, quando fundidas em matriz por pressão. Devido ao amplo intervalo de solidificação da liga ZA-27, a qualidade das peças fundidas pode ser prejudicada se não forem tomados certos cuidados. A resistência secundária à fluência da liga ZA 27 é melhor que a de todas as outras ligas de zinco, com exceção da atualmente raramente usada liga ILZRO 16 (da International Lead-Zinc Research Organization). Entretanto, a liga ZA-8 apresenta melhor resistência primária à fluência. Já foi demonstrado que a liga ZA-27 comprovadamente apresenta as melhores propriedades de amortecimento de som e de vibrações entre todas as ligas de zinco fundidas. De um modo geral as ligas de zinco como um grupo apresentam capacidade de amortecimento semelhante à dos ferros fundidos em elevadas temperaturas.

A liga ILZRO 16 foi desenvolvida especificamente para atingir ótima resistência à fluência, especialmente em temperaturas elevadas. Esta liga apresenta a mais alta resistência à fluência entre todas as ligas de zinco, mas é de difícil fabricação e sujeita à instabilidade de fusão. Por esses motivos geralmente é usada a liga ZA-8 para aplicações nas quais se esperaria no uso da liga ZA-27.

Deve ser observado que o desempenho das ligas de zinco, em termos de resistência mecânica, diminui sensivelmente com o aumento da temperatura. A 100 ºC as resistências à tração e ao escoamento correspondem a cerca de 65 a 75 % dos mesmos níveis destas propriedades obtidos à temperatura ambiente, e a resistência à fluência é reduzida de modo semelhante.

Fundição por Gravidade – Com exceção das ligas conformadas em matriz, das ligas para fundição de objetos ocos, e ligas especiais desenvolvidas para uso em mancais, não existiam ligas de zinco para fundição por gravidade até os anos 1960. Nessa década e na seguinte uma nova família de ligas Zn-Al hipereutéticas foi desenvolvida. A liga ILZRO 12 (atualmente ZA-12) foi a primeira a surgir, em 1962. Pouco depois as ligas ZA-8 e ZA-027 foram criadas. A liga ZA-12 foi inicialmente desenvolvida como liga protótipo para a liga nº 3 usada em fundição por pressão em matriz. A liga ZA-27 foi desenvolvida especificamente como liga para fundição em areia, enquanto a liga ZA-8 foi convertida em liga para fundição em molde permanente. Todas essas três ligas são atualmente usadas mais freqüentemente como ligas para fundição por pressão em matriz.

O desempenho das ligas ZA quando fundidas por gravidade diferencia-se acentuadamente do das mesmas ligas quando fundidas por pressão em matriz. A tabela Zn-4 apresenta as faixas de composição química dessas ligas fundidas por gravidade. Os mesmos requisitos de restrição de impurezas, de cuidados para evitar contaminação, e de manuseio geral descritos para ligas fundidas em matriz igualmente se aplicam às mesmas ligas fundidas por gravidade. Como ocorre com as ligas fundidas em matriz, a microestrutura pode mudar com o tempo, alterando as propriedades e as dimensões das peças fundidas. Entretanto, as mudanças de propriedades são normalmente muito pequenas ao longo da vida útil do componente, e mudanças dimensionais são desprezíveis, com exceção das que ocorrem na liga ZA-27. Um tratamento térmico de estabilização de 12 horas a 250 ºC, seguido por resfriamento no forno, efetivamente elimina cerca de 75 % das mudanças dimensionais que correm no envelhecimento prolongado.

A liga ZA-8 é fundida mais freqüentemente em moldes permanentes ferrosos, mas também pode ser fundida em moldes de grafite. Esta mesma liga pode ser fundida em molde de areia, se necessário, mas essa prática não é muito comum no caso desta liga. Com exceção da resistência à fluência, a resistência mecânica de uma peça fundida em molde permanente é inferior á de uma peça fundida por pressão, devido à microestrutura mais grosseira resultante da fundição por gravidade. A adequação da liga ZA-8 à aplicação de revestimentos é excelente e sua qualidade superficial é melhor do que a das demais ligas ZA.

A liga ZA-12 é mais versátil que a ZA-8, pois pode ser fundida tanto em molde permanente quanto em molde de areia. Suas propriedades de resistência mecânica são elevadas e sua dutilidade e sua resistência ao impacto são aceitáveis. É a liga mais indicada para fundição em molde de grafite. Apresenta excelente capacidade de amortecimento e adequação ao uso em mancais. A liga ZA-12 pode ser facilmente fundida em processo semicontínuo para a fabricação de barras redondas para posterior usinagem de buchas e mancais.

A liga ZA-27 apresenta suas melhores propriedades quando fundida em areia. Entretanto, deve ser tomado cuidado quando se produz peças fundidas com grandes seções para minimizar a contração e permitir a fabricação de peças não defeituosas. A contração na região inferior, provocada pela segregação da fase rica em alumínio durante a solidificação, causa rugosidade na superfície de arrasto da peça fundida quando o zinco líquido é jogado para cima. Tanto a redução da contração na região inferior quanto a quanto a produção de peças sem defeitos resultantes de contração podem ser obtidos mediante o uso de blocos resfriadores, que promovem a solidificação direcional e aumentam a taxa de solidificação. Também a adição de terras raras pode reduzir a contração indesejável.

Com todos os cuidados para produzir uma peça fundida sem descontinuidades, o uso da liga ZA-27 permite obter dutilidade e resistência ao impacto muito superiores às obtidas com outras ligas fundidas em matriz. A liga ZA-27 apresenta excelentes propriedades de resistência ao desgaste e adequação ao uso em mancais e já foi demonstrado que é a liga de zinco com melhor resistência ao amortecimento entre todas essas ligas. Embora raramente seja necessário, um tratamento térmico simples de 3 horas a 320 ºC, seguido por resfriamento no forno pode proporcionar um aumento de dutilidade e resistência ao impacto das peças fundidas de liga ZA-27. A estabilidade dimensional pode ser aumentada por meio de um tratamento térmico de 12 horas a 250 ºC seguido por resfriamento no forno.

A liga Kirkisite é usada em processo de conformação em matriz, mas também pode ser fundida em molde de areia no formato desejado e de forma rápida. Apresenta composição química quase idêntica à da liga nº 2 fundida em matriz. É usada principalmente na construção de matrizes fundidas em duas peças para conformação de peças metálicas, como componentes para uso na indústria aeroespacial e de transportes. As ligas Kayem 1 e 2 são semelhantes e muito usadas na Europa. Moldes para fundição em tamanho próximo ao final são feitos com Kirkisite e são usados como moldes para injeção de plásticos tanto para produção em pequena escala de protótipos quanto para produção em escala industrial.

Ligas para fundição no estado pastoso de objetos ocos são muito usadas para a produção de candelabros e produtos semelhantes. A liga líquida é vazada no molde até preenchê-lo, ou quase, e então o molde é invertido, permitindo que o metal não solidificado (pastoso) escoe. A casca solidificada formada é então removida. A espessura da casca depende do intervalo de tempo entre o vazamento e a inversão do molde, mas depende também das temperaturas do molde e do metal líquido, e do material do molde. Atualmente existem duas ligas usadas neste tipo de processo, cujas faixas de composição química são mostradas na tabela Zn-5.

Tabela Zn-4Composição Química Nominal de Ligas Zn-Al Fundidas em Matriz e Vazadas Diretamente para Produzir Peças e Lingotes para Refusão.

Liga Comum

Liga UNS

Al

Cu

Mg

Fe máx.

Pb máx.

Cd
máx.

Sn
máx.

Zn

Peças Fundidas (ASTM B 791)

ZA-8

Z35636

8,0 – 8,8

0,8 – 1,3

0,015 – 0,030

0,075

0,006

0,006

0,003

Bal.

ZA-12

Z35631

10,5  - 11,5

0,5 – 1,2

0,015 – 0,030

0,075

0,006

0,006

0,003

Bal.

ZA-27

Z35841

25,0 – 28,0

2,0 – 2,5

0,010 – 0,020

0,075

0,006

0,006

0,003

Bal.

Lingotes (ASTM B 669)

ZA-8

Z35635

8,2 – 8,8

0,8 – 1,3

0,020 – 0,030

0,065

0,005

0,005

0,002

Bal.

ZA-12

Z35630

10,8 – 11,5

0,5 – 1,2

0,020 – 0,030

0,065

0,005

0,005

0,002

Bal.

ZA-27

Z35840

25,5 – 28,0

2,0 – 2,5

0,012 – 0,020

0,072

0,005

0,005

0,002

Bal.

Tabela Zn-5 - Composição Química Nominal de Ligas de Zinco Fundidas Usadas para conformação de Chapas em Matrizes e para Fundição no Estado pastoso em Lingotes.

Liga Nome  Comum

Liga Nº UNS

Al

Cd máx.

Cu

Fe
máx.

Pb máx.

Mg

Sn máx.

Zn

Ligas para Conformação em matriz (ASTM B 793)

Liga A

Z35543

3,5 – 4,5

0,005

2,5 – 3,5

0,100

0,007

0,002 – 0,100

0,005

Bal.

Liga B

Z35542

3,9 – 4,3

0,003

2,5 – 2,9

0,075

0,003

0,02 – 0,05

0,001

Bal.

Ligas para Fundição no Estado Pastoso (ASTM B 792)

Liga A

Z34510

4,50 – 5,00

0,005

0,2 – 0,3

0,100

0,007

---

0,005

Bal.

Liga B

Z30500

5,25 – 5,75

0,005

0,100 máx.

0,100

0,007

---

0,005

Bal.

Ligas Especiais – Algumas ligas, do tipo liga de Alzen, ainda são produzidas na Europa para a fabricação, por fundição contínua, de material para forjamento de mancais. Também são usadas para a fabricação de componentes deslizantes, de componentes hidráulicos, de rodas dentadas de rosca sem fim, de caixas onde operam mancais de laminadores e vários outros produtos. O grupo de ligas denominado Cosmal foi es

« Voltar