Introdução:
A soldagem a arco com eletrodos fusíveis sobre proteção gasosa, é conhecida pelas denominações de:
- MIG, quando a proteção gasosa utilizada for constituída de um gás inerte, ou seja um gás normalmente monoatômico como Argônio ou Hélio, e que não tem nenhuma atividade física com a poça de fusão
- MAG, quando a proteção gasosa é feita com um gás dito ativo, ou seja, um gás que interage com a poça de fusão, normalmente CO2 - dióxido de
Carbono
- GMAW, (abreviatura do inglês Gás Metal Arc Welding) que é a designação que engloba os dois processos acima
citados
Princípios básicos do processo MIG / MAG
Os dois processos diferem entre
si unicamente pelo gás que utilizam, um vez que os componentes utilizados são exatamente os mesmos. A simples mudança do gás por sua vez, será responsável por uma série de alterações no comportamento das soldagens.
Estes gases, segundo sua natureza e composição, tem uma influência preponderante
nas características do arco, no tipo de transferência de metal do eletrodo
à peça, na velocidade de soldagem, nas perdas por projeções, na penetração
e na forma externa da solda. Além disto, o gás também tem influência nas
perdas de elementos químicos, na temperatura da poça de fusão, na sensibilidade
a fissuração e porosidade, bem como na facilidade da execução da soldagem
em diversas posições. Os gases nobres (processo MIG) são preferidos por
razões metalúrgicas, enquanto o CO2 puro, é preferido por razões econômicas.
Como seria lógico de concluir, muitas das vezes impossibilitados tecnicamente por um lado e economicamente por outro, acabamos por utilizar mistura dos dois tipos de gás, como por exemplo Argônio (inerte) com Oxigênio (ativo), Argônio com CO2 e outros tipos.
Existe uma certa indefinição de quais seriam os limites percentuais dos
gases, a partir dos quais um mistura deixaria de ser inerte e passaria a
ser ativa e vice-versa, porém é uma discussão meramente teórica. Assumimos
na prática o comportamento em soldagem e o modo como ocorre a transferência
metálica como determinantes da percentagem correta onde ocorre a transição.
Assim, misturas cujo maior componente seja um gás inerte (exemplo: Argônio
98 % - Oxigênio 2 % utilizado para a soldagem de aços inoxidáveis), conservam
as características gerais de gás inerte e são consideradas como gás inerte.
Misturas cujo maior componente seja um gás ativo (CO2 75 % - Argônio 25
% usado para a soldagem de aços ao Carbono em posição diferente da posição
plana), conservam as características gerais de gás ativo e são consideradas
como gás ativo.
O processo MAG é utilizado somente na soldagem de materiais ferrosos, enquanto o processo MIG pode ser usado tanto na soldagem de materiais ferrosos quanto não ferrosos como Alumínio, Cobre, Magnésio, Níquel e suas ligas.
Uma das características básicas deste processo, em relação aos outros processos de soldagem manuais, é sua alta produtividade, que é motivada, além da continuidade do arame, pelas altas densidades de corrente que o processo pode ser utilizado.
A tabela abaixo apresenta uma comparação entre os valores de densidade de corrente dos processos MIG MAG e eletrodo revestido.
Na tabela abaixo, os valores comparativos de densidade de corrente:
| Processo |
Densidade de Corrente |
| E. revestido |
5 a 20 A/mm2 |
| MIG MAG |
100 a 250 A/mm2 |
De um modo geral, pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem MIG MAG são: alta taxa de deposição e alto fator de trabalho do soldador, grande versatilidade, quanto ao tipo de material e espessuras aplicáveis, não existência de fluxos de soldagem e,
conseqüentemente, ausência de operações de remoção de escória e exigência de menor habilidade do soldador, quando comparada à soldagem com eletrodos revestidos.
A principal limitação da soldagem MIG MAG é a sua maior sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos de operação do arco de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do cordão de solda depositado. Além da necessidade de um ajuste rigoroso de parâmetros para se obter um determinado conjunto de características para solda, a determinação desses parâmetros para se obter uma solda adequada é dificultada pela forte interdependência destes, e por sua influência no resultado final da solda produzida. O maior custo do equipamento, a maior necessidade de manutenção deste, em comparação com o equipamento para soldagem com eletrodos revestidos e menor variedade de consumíveis são outras limitações deste processo.
A soldagem MIG MAG e a soldagem com arame tubular, tem sido as que apresentaram um maior crescimento em termos de utilização, nos últimos anos em escala mundial. Este crescimento ocorre principalmente devido à tendência à substituição, sempre que possível da soldagem manual por processos semi-automáticos, mecanizados e automáticos, para a obtenção de maior produtividade em soldagem. Estes processos tem se mostrado os mais adequados dentre os processos de soldagem à arco, à soldagem automática e com a utilização de robôs.
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